En fonction d'une certaine valeur de référence, la différence entre la taille maximale et la taille minimale qui permet une erreur est appelée "tolérance". Par exemple, si un cylindre d'une longueur de 50 mm est fabriqué, s'il est spécifié comme produit qualifié avec une erreur de ± 0,1 mm, on peut dire que "la tolérance est de ± 0,1 mm". Bien que le dessin spécifie une longueur de 50 mm, le produit fabriqué réel n'est pas exactement de 50 mm. Un équipement de traitement de haute précision produira des erreurs extrêmement petites telles que 49,997 mm et 50,025 mm. De plus, lors de la mesure pour confirmer si le produit fabriqué est de la longueur spécifiée (50 mm), des facteurs variables peuvent également entraîner des écarts dans la valeur mesurée. L'expansion et la contraction du matériau causées par les changements de température et d'humidité, ainsi que la déformation causée par la pression de l'instrument de mesure sont tous des facteurs de déformation. Comme décrit ci-dessus, dans le processus de fabrication et le processus d'inspection, il est nécessaire de prendre en compte l'erreur par rapport à la valeur de conception. Si les erreurs ne sont pas autorisées, on peut dire que la plupart des produits fabriqués ne sont pas qualifiés. Sur la base de la valeur de conception, en partant du principe de ne pas provoquer d'écarts dans chaque processus, définissez la plage d'erreur autorisée (la plage qui peut maintenir la qualité), qui est le rôle de la tolérance.